随着新能源汽车行业的快速发展，车载电源、车载充电器和变压器的市场需求显著增长。这些设备内部电磁线（如丝包线、膜包线、利兹线、漆包线等）的焊接工艺，面临着更高品质、更高产能和更高效率的要求。由于应用于汽车领域，整车厂对膜包线与端子焊接的压缩比、一致性及可靠性提出了极为严格的标准。

ocb端子自动焊接设备整个流程循环进行，各环节衔接顺畅，操作简单易懂，既能保证焊接质量，又能提高生产效率。

具体的焊接操作视频如下：

操作流程简单易上手，具体步骤如下：👇👇👇

1. 人工装夹

   操作员将线材和端子精准放入专用夹具中，确保定位准确无误。

2. 装设工装

   将已装夹完成的工装平稳放置于焊接机工作台上，准备开始焊接。

3. 安全启动

   操作人员双手同时按下启动按钮，设备即开始自动焊接流程。

4. 自动焊接

   焊接机自动快速定位，完成高效稳定的热熔焊接作业。

5. 退出工装

   焊接完成后，工装自动退出工作区，方便操作人员取件。

6. 人工下料

   操作员取出焊接完成的产品，随即进行下一循环的装夹作业。

针对不同种类的线材，目前可采用两种焊接方式：👇👇👇

1️⃣是保留绝缘皮直接进行热熔焊接。

2️⃣是去除外层绝缘层后焊接。这两种方式均显著提升了焊接效率、可靠性和一致性。

🔥具体而言，膜包线、丝包线与铜端子之间的热熔焊接表现非常可靠。该工艺可实现漆皮完全气化，保证100%的导通率，且焊点机械强度高。因此，对于使用这类线材的车载充电器、变压器等产品，直接采用热熔焊接机是一种成熟可靠的工艺，省去剥离绝缘层的步骤，大幅提高生产效率，尤其配合专用夹具可进一步优化作业流程。

🔥麦拉线（又称迈拉线，是在利兹线或漆包绞线外包裹PET薄膜的线材，能提高绝缘耐压和屏蔽性能）与铜端子的热熔焊接需谨慎评估其可靠性。因麦拉膜碳化后残留物较多，可能导致铜线与端子内壁接触面积仅约80%。通常建议先剥离麦拉膜再焊，仅极薄单层膜可尝试直焊。尽管如此，因热熔焊接操作便捷、效果稳定，该工艺仍是行业重点探索的方向。

【核心优势】

1. 高兼容性与工艺灵活性

- 兼容多种线材（丝包线、膜包线、麦拉线、利兹线等）。

- 提供两种焊接方式：可保留绝缘皮直接焊接，或去除绝缘层后焊接，适应不同工艺需求。

2. 卓越的焊接质量与可靠性

- 热熔焊接确保100%导通率，焊点机械强度（拉力）高，满足汽车行业最严格的可靠性要求。

- 焊接一致性极佳，能精准控制压缩比，保证每个焊点的质量稳定。

3. 高效节能与环保工艺

- 省去剥离绝缘层的环节，简化生产步骤，显著提升生产效率。

- 无需焊锡和助焊剂，工艺环保，无化学污染，符合绿色制造趋势。

4. 操作便捷与自动化潜力

- 配合专用工装夹具，定位精准，操作方便，易于实现高效批量生产。

- 工艺稳定可靠，为生产线自动化升级提供了良好基础，减少了对人工技能的依赖。

该焊接工艺的核心优势在于能以更环保、更高效的方式，稳定达成汽车级应用所要求的高可靠、高一致性焊接质量，同时具备处理多种复杂线材的强大灵活性。

【焊接应用】

适用于车载充电机、变压器、充电桩、充电电源、充电器等产品的精密焊接。

【适用线材】

支持丝包线、膜包线、麦拉线等多种特殊线材的焊接需求。

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