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随着新能源汽车行业的快速发展,车载电源、车载充电器和变压器的市场需求显著增长。这些设备内部电磁线(如丝包线、膜包线、利兹线、漆包线等)的焊接工艺,面临着更高品质、更高产能和更高效率的要求。由于应用于汽车领域,整车厂对膜包线与端子焊接的压缩比、一致性及可靠性提出了极为严格的标准。
针对不同种类的线材,目前可采用两种焊接方式:👇👇👇
1️⃣是保留绝缘皮直接进行热熔焊接。
2️⃣是去除外层绝缘层后焊接。这两种方式均显著提升了焊接效率、可靠性和一致性。
🔥具体而言,膜包线、丝包线与铜端子之间的热熔焊接表现非常可靠。该工艺可实现漆皮完全气化,保证100%的导通率,且焊点机械强度高。因此,对于使用这类线材的车载充电器、变压器等产品,直接采用热熔焊接机是一种成熟可靠的工艺,省去剥离绝缘层的步骤,大幅提高生产效率,尤其配合专用夹具可进一步优化作业流程。
🔥麦拉线(又称迈拉线,是在利兹线或漆包绞线外包裹PET薄膜的线材,能提高绝缘耐压和屏蔽性能)与铜端子的热熔焊接需谨慎评估其可靠性。因麦拉膜碳化后残留物较多,可能导致铜线与端子内壁接触面积仅约80%。通常建议先剥离麦拉膜再焊,仅极薄单层膜可尝试直焊。尽管如此,因热熔焊接操作便捷、效果稳定,该工艺仍是行业重点探索的方向。
【核心优势】
1. 高兼容性与工艺灵活性
- 兼容多种线材(丝包线、膜包线、麦拉线、利兹线等)。
- 提供两种焊接方式:可保留绝缘皮直接焊接,或去除绝缘层后焊接,适应不同工艺需求。
2. 卓越的焊接质量与可靠性
- 热熔焊接确保100%导通率,焊点机械强度(拉力)高,满足汽车行业最严格的可靠性要求。
- 焊接一致性极佳,能精准控制压缩比,保证每个焊点的质量稳定。
3. 高效节能与环保工艺
- 省去剥离绝缘层的环节,简化生产步骤,显著提升生产效率。
- 无需焊锡和助焊剂,工艺环保,无化学污染,符合绿色制造趋势。
4. 操作便捷与自动化潜力
- 配合专用工装夹具,定位精准,操作方便,易于实现高效批量生产。
- 工艺稳定可靠,为生产线自动化升级提供了良好基础,减少了对人工技能的依赖。
该焊接工艺的核心优势在于能以更环保、更高效的方式,稳定达成汽车级应用所要求的高可靠、高一致性焊接质量,同时具备处理多种复杂线材的强大灵活性。
【焊接应用】
适用于车载充电机、变压器、充电桩、充电电源、充电器等产品的精密焊接。
【适用线材】
支持丝包线、膜包线、麦拉线等多种特殊线材的焊接需求。
操作流程简单易上手,具体步骤如下:👇👇👇
1. 人工装夹
操作员将线材和端子精准放入专用夹具中,确保定位准确无误。
2. 装设工装
将已装夹完成的工装平稳放置于焊接机工作台上,准备开始焊接。
3. 安全启动
操作人员双手同时按下启动按钮,设备即开始自动焊接流程。
4. 自动焊接
焊接机自动快速定位,完成高效稳定的热熔焊接作业。
5. 退出工装
焊接完成后,工装自动退出工作区,方便操作人员取件。
6. 人工下料
操作员取出焊接完成的产品,随即进行下一循环的装夹作业。
整个流程循环进行,各环节衔接顺畅,操作简单易懂,既能保证焊接质量,又能提高生产效率。
具体的焊接操作视频如下:
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